为持续推进现场 5S 精细化管理，优化仓储作业效率，降低刀模损耗、提升物料存取便捷性，近期我司服务客户针对刀模仓库杂乱堆放、管理无序等痛点问题，完成刀模管理现场专项升级改善工作，刀模仓储面貌与运营效率实现双重提升。

一、改善前现存痛点

在本次改造之前，刀模存放区域由于规格繁多长期存在诸多管理短板：

1.分区分类模糊，现场杂乱无序

刀模无固定摆放区域，物料随意堆叠堆放，整体现场脏乱不规整，人员寻找对应刀模耗时耗力，盘点效率低下。

2.堆叠存放易造成模具损坏

大量刀模相互叠压堆放，长期挤压极易出现变形、刀口磕碰受损问题，增加模具维修、重新开模成本；同时堆叠结构导致拿取繁琐，易出现翻找磕碰二次损伤。

3.定位管理缺失，查找归位困难

所有刀模无专属存放点位，无对应标识台账，员工领用、归还全凭经验，用后无法快速放回原位，进一步加剧现场混乱，拉长生产换模等待时长。

二、针对性落地改善举措

围绕降损耗、提效率、标准化管理三大目标，团队制定专项整改方案并落地实施：

1.定制专用悬臂货架，实现分类规整存放

摒弃传统杂乱堆放模式，全新定制专业化悬臂式刀模存放货架，对货架统一编码排序，按照客户类别、刀模规格、订单机型、使用频次进行系统化分区归类摆放，现场布局整齐规范，视觉整洁度大幅提升。

2.悬空式存放设计，杜绝挤压损耗

利用货架悬臂悬挂式存放刀模，模具相互分离互不挤压，从根源避免叠压变形、刀口破损问题；同时单侧取放空间充足，员工拿取、搬运操作便捷顺手，减少取放磕碰风险。

3.一物一码定置管理，台账现场双向匹配

为每一套刀模规划专属存放仓位，现场张贴清晰物料标识卡，同步建立电子化台账档案，详细登记刀模编号、规格、使用记录、存放位置；员工领用归还可精准对位，用完快速归位，现场查找一目了然，盘点、溯源效率显著提升。

三、改善成效总结

本次刀模仓库现场改善落地后，收获多重实质性管理效益：

1.现场管理标准化升级

库区布局清晰规整，彻底改变杂乱堆放面貌，5S 现场管理水平显著提升，仓储整体形象焕然一新。

2.刀模使用寿命延长，生产成本下降

悬空存放杜绝挤压磕碰损伤，刀模报废、维修频次明显减少，有效节约模具返修、重新制版的经济成本。

3.作业效率大幅提升

定置 + 台账化管理模式，刀模查找、领用、归还时间大幅缩短，减少生产换模等待浪费，助力车间生产节拍提速。

4.管理追溯更加清晰可控

刀模全生命周期有据可查，便于库存盘点、损耗统计、复用规划，实现刀模精细化、规范化闭环管理。